MARCEL REGO

Pisos REGO

Antonio y Aparicio Rego nacieron en Portugal y en torno a sus 17 años llegaron a Uruguay huyendo de las dictaduras y la hambruna de Europa. Juntos crearon Rego Hermanos, hace 80 años. Osvaldo, hijo de Antonio, estuvo a cargo de seguir desarrollando la empresa hasta que sus hijos, Marcel y Fabián, asumieron el desafío de ser la tercera generación de Rego.

“La primera fábrica, estaba en la calle Irlanda y tenía 1500 m2, pero al tiempo quedó chico y nos mudamos a Malvín Norte, a un espacio con el doble de metraje”, cuenta Marcel, quien nos recibió en el showroom para compartir un poco del mundo detrás de la fabricación de pisos de madera.

¿Cómo se iniciaron el rubro los hermanos?

Ambos trabajaban la madera desde el principio. Empezaron puliendo e instalando pisos. A medida que pudieron, fueron trayendo al resto de los hermanos y familia, que era una prioridad. Les decían: “Vengan que en Uruguay se come bien”. En un momento, se decidieron a abrir la empresa y, desde el inicio, nos dedicamos a la fabricación. Históricamente somos pocas las empresas que nos dedicamos a pisos, y en madera maciza prácticamente somos los únicos.

¿Qué se mantiene hoy de la impronta de esa primera etapa?

Mi abuelo siempre decía: “Si vendemos barato nos fundimos”. Desde el inicio el objetivo siempre fue darle al cliente la mejor calidad en las maderas, en la fabricación, en el secado, al momento de la instalación e incluso en el mantenimiento. Hay pisos Rego en Montevideo que tienen la misma cantidad de años que la empresa. La historia marca que ese camino no estaba errado y cumplimos este año

nuestro 80 aniversario.

¿Qué les permitió permanecer en el tiempo?

Creo que el foco de que los pisos Rego tuvieran una calidad diferencial nos obligó a sostener una estrategia de calidad frente a la de trabajar por volúmenes. En este rubro tenés una primera dificultad que es que para vender tenés que tener la madera y en las condiciones, con el tratamiento necesario. No es fácil ese camino, pero a su vez es parte de la garantía del trabajo que hacemos. Por eso el lema de mi abuelo: no vender un producto a un costo que comprometa la calidad que ofrecés.

¿Cómo se organizaron para poder cumplir en la práctica?

Trabajamos solo con madera propia, se compra madera nacional y se importa también. Se vende solo la madera que tenemos en stock para asegurar que se puede fabricar lo acordado. En el rubro en general, y en pisos en particular, donde se manejan volúmenes, no tenés otra que contar con el material, porque al ser la madera un recurso natural dependés de lo que se pudo producir al momento de comprarla.

Fueron siempre una empresa familiar, ¿cómo definieron los roles de cada quién?

Sí, esta es una empresa de 80 años y con mi hermano somos la tercera generación que está a cargo. Si bien ambos trabajaban la madera, cuando nuestro abuelo y tío abrieron la empresa dividieron las tareas claramente: Aparicio resultó ser un excelente carpintero, autodidacta; tenía eso artesanal, que hoy ya no se ve tanto y quedó a cargo del taller, de la obra. Nuestro abuelo, Antonio, se encargó de números y gestión. Luego nuestro padre, Osvaldo, se hizo cargo de la empresa, y desde hace unas décadas también estamos mi hermano y yo. También hoy tenemos muy claros los roles de cada uno. Trabajamos juntos, pero ninguno hace el trabajo del otro. Cuando tenés buena división de tareas, es cuando mejor se logra el cometido final.

¿Cuándo empezaron ustedes a ser parte de la empresa?

Y… Como en toda empresa familiar, ¡si tenés un ratito libre, no tenés chance! [Se ríe]. De chico ya estaba acá metido. No es como ahora, que uno intenta que los hijos se enfoquen solo en estudiar. Yo me formé en la parte más industrial, mi hermano en electrónica, pero uno va asumiendo responsabilidades y aprendiendo lo que se necesita para llevar adelante la empresa. Lógicamente, aplicás conocimientos de tu formación, pero el resto lo aprendés en el día a día.

¿Qué caracteriza la empresa familiar?

Es un lindo mundo que te agota [se ríe]. En la empresa familiar se está en todo y en cada detalle. Trabajar con tu nombre y poner la cara, eso te implica que vos sos primera persona en todo, y el cliente se merece que des todo lo mejor. Con esa motivación apuntamos desde el inicio a estar a lo largo de todo el proceso de fabricación para llegar al producto final deseado. Por eso, sin exagerar, en los años 50, Rego ya estaba adelantado 20 años para la tecnología que había en Uruguay.

¿Viajaban a ver qué pasaba en otros países?

Sí, viajamos y trajimos de Alemania una máquina que modificamos acá, y que permitía aplicar una grampita en el piso, siempre en la misma posición y altura, que funcionaba de anclaje y permitía que la tabla quedara realmente amurada. Aunque se usa menos que antes, porque hoy trabajamos también la opción de adhesivos resistentes, el sistema de la grampa se sigue usando y dando mucha más vida útil a un piso.

¿En qué otros aspectos se veía el adelanto?

Por ejemplo, Rego tuvo siempre secadero de maderas, que otras empresas no tenían, y no dependíamos de secar a la intemperie, que lleva mucho tiempo y no te asegura que la madera quede bien seca. A su vez, trabajamos en ambientes prácticamente libres de polvo, porque contamos desde hace décadas con circuitos de aspiración. Sin duda, en los años 50 eso era tremenda tecnología.

¿Y para qué clientes han trabajado durante estas ocho décadas?

Hubo una primera etapa en la que fabricábamos grandes volúmenes para clientes finales, lo que nos permitió aprender a dar calidad a lo largo de todo el proceso desde el inicio. Hoy en día, un porcentaje importante de residencias de Carrasco tiene pisos Rego. Después vinieron también los clientes grandes, como edificios, salones, escuelas, teatros, canchas de deporte, entre otras construcciones. Seguimos trabajando tanto para cliente final como para clientes de grandes construcciones.

¿Qué tipo de maderas pueden utilizarse para pisos?

Lo que determina que una madera pueda o no ser usada para pisos es su dureza, que tiene que ser de semidura a dura y se define por la densidad de la madera. En general se utilizan las maderas más blandas de 600 a 650 kilos por m3; en el lapacho, entre 980 y 1030; y el curupay por 1080. Antes se fabricaba mucho parquet de eucaliptus, básicamente después de los años 70, 80 hasta los 2000, se construían muchos edificios con este tipo de madera. De hecho, la memoria de construcción del Banco Hipotecario así lo exigía, para defender la fabricación nacional. Luego de la crisis de los 2000, tras ese receso, empezó un volumen de grandes construcciones en el país, de edificios más que nada, y se empezó a colocar mucho piso de lapacho. Aunque es importado, porque en nuestro clima no puede crecer, es la madera por excelencia para pisos en Uruguay y fue siempre el sello de Rego.

¿Qué tiene de especial el piso de lapacho?

Vos vas a comprar una casa o un apartamento y si tiene piso de lapacho vale más, es un argumento de venta que

agrega valor a la propiedad. Es un piso de primera calidad y para lograrlo, requiere de un proceso especial de fabricación y clasificación de la madera. Es decir, se procesa la madera y se retira todo lo que no corresponde, como imperfecciones en las tablas, rajaduras, nudos, alburas, etc. Además, desde los inicios de la empresa, siempre realizamos una clasificación por colores para todos los tipos de pisos. En el caso del lapacho retiramos las tablas más oscuras de las de tono medio, que es el del que hay mayor cantidad, y también diferenciamos un grupo de lapacho clarito, aunque en un porcentaje muy chico.

¿Qué tonalidades de pisos se pueden encontrar?

En Uruguay, en general en maderas duras tenemos el curupay o incienso colorado, que ofrecen tonalidades rojizas a rojizas oscuras; para tonos amarronados trabajamos con el lapacho; y en madera clara, con el eucaliptus blanco, el guatambú o el incienso marrón. El roble está asociado más que nada a pisos laminados en madera, a pisos de ingeniería, no tanto en macizos porque es otro costo, por encima del promedio.

¿A qué refiere el concepto de pisos de ingeniería?

En pisos de madera tenés la posibilidad de fabricar en madera maciza o madera de ingeniería, que consiste en un multilaminado en distintas direcciones para generar estabilidad en la base y después una capa superior de madera dura que oscila entre 1 y 4 mm y pueden ser de roble, lapacho o cualquier otra madera. A eso se le agrega la terminación y queda pronto para instalar. Es un sistema que tiene más procesos de fabricación y menos de instalación en la obra con respecto a los pisos de madera maciza. Además, el piso de ingeniería te permite conseguir mayores dimensiones de tabla. Por su parte, los pisos de madera maciza tienen menos procesos previos a la instalación, hay que saber instalarlos, pero se destacan por una vida útil muy prolongada. Sin duda, el piso de madera es el mejor material para convivir en el hogar.

Mayo 2025

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