NICOLÁS LÓPEZ

URUFOR


Luego de una primera experiencia a mediados de la década del 90, Nicolás volvió a Urufor como gerente general en el año 2000. Desde entonces, ha sido testigo y protagonista del crecimiento

y los aprendizajes que permitieron a esta empresa uruguaya ser uno de los líderes internacionales en tablas de maderas secas de calidad. Durante esta entrevista, pudimos conocer más de cerca las operaciones clave que realizan y un poco de su historia, que es también parte de la historia del desarrollo forestal en nuestro país.

ROBERTO CUITIÑO

¿Por dónde empezamos a hablar de Urufor?


En realidad, no podemos hablar de Urufor sin mencionar a Cofusa, Compañía Forestal Uruguaya. Ambas empresas nacionales, pertenecientes al mismo grupo económico, funcionan una con la otra. Cofusa genera el recurso forestal que necesita Urufor

para lograr los productos que ofrece. Mientras la primera se encarga del manejo forestal –vivero, programa de mejoramiento genético, plantación,

podas y raleos–, la segunda corta los troncos, los procesa y exporta. Juntas completan la cadena de actividades necesarias para cultivar, industrializar y comercializar madera de eucalipto de alta calidad.


¿De qué manera tratan el Eucalyptus grandis?


Hoy día el cien por ciento de nuestras plantaciones son de esta especie, que se adapta muy bien a nuestros suelos y fuera de su origen, que es Australia. Ya vamos por la tercera rotación que corta Urufor y cada ciclo es de 22 años por árbol. Ese ciclo es acompañado de un proceso cuidadoso, a través de diferentes actividades de manejo forestal para favorecer las condiciones que permiten luego desarrollar las mejores tablas.


¿En qué momento realizan la poda y el raleo?


Nosotros podamos en cinco etapas diferentes de 2 metros de altura cada poda hasta los 10 metros de altura.

Las dos primeras trozas de un árbol, llamadas trozas podadas, tienen un centro nudoso (chiquito) por lo que se destinan a productos. Para controlar los nudos realizamos podas tempranas en las que se cortan las ramas no deseadas del tronco; en adelante, el árbol va a generar una cicatriz donde se hizo el corte con tijera y crecerá sin

nudos. El raleo permite que determinados árboles crezcan más cortando otros. Estamos hablando de árboles muy altos que pueden llegar a tener 60 cm de diámetro y 50 metros de altura; entonces, en distintos momentos se monitorean las plantaciones para detectar a cuáles árboles vale la pena darles más espacio. A partir del año trece quedan menos de 200 plantas por hectárea. Con el raleo se reduce la cantidad de árboles para ganar volumen de madera sin nudos, que es lo que nos permite lograr el material que queremos.


¿Qué productos ofrece Urufor y qué los caracteriza?


Nuestro producto principal son tablas aserradas secas en hornos clasificadas bajo la norma NHLA, que es el estándar de criterios de calidad de maderas duras en Estados Unidos. Son productos uniformes y de alta calidad, que mantienen las propiedades a lo largo del tiempo; tenemos clientes en más de 25 países y ellos confían en que cada mes les llegan las tablas como las conocen, y eso les permite programarse. En Estados Unidos y Europa valoran especialmente la certificación FCS –que en Uruguay está muy desarrollada en la industria en su conjunto– porque respalda que nuestros productos se generan a partir de fuentes renovables y, en definitiva, nos permite ofrecer hoy al mundo un recurso sustentable que no existía cuando nuestros clientes compraban la madera que provenía de las selvas tropicales. Además de las tablas secas, vendemos tablas verdes para la fabricación de pallets y productos elaborados como scantlings para la fabricación de ventanas en Europa, vigas laminadas, pisos, paneles y lambriz. También producimos aserrín, para generar vapor en el secado de la madera y como insumo de energía eléctrica, y chips que compran las plantas de celulosa. Realizamos una utilización del 100% del recurso forestal a través de todos los subproductos.


¿Exportar fue un objetivo inicial de la empresa?


Sí, tuvimos un inicio netamente exportador. El antecedente surgió en otra empresa del grupo que había realizado en 1988, poco después de aprobada la Ley Forestal en nuestro país, una exportación de madera rolliza para celulosa y así se hizo conocer. En paralelo, en Argentina una empresa italiana había quedado a la deriva con la venta de un aserradero y cuando se enteró de que había en nuestro país una nueva empresa que empezaba en el rubro forestal, se contactó. Acordamos que nosotros instalábamos aquí el aserradero y a cambio la empresa italiana por los siguientes años se comprometía a comprar toda la producción de madera que produjéramos para pallets. Pero justó devaluó la lira y el italiano no pudo cumplir, y nosotros ya teníamos todo montado y en producción. No nos quedó otra que salir a desarrollar el mercado. Finalmente, logramos que otro italiano nos comprara la madera, para otro uso, y logramos encaminar la empresa.


¿Y cómo siguió el proceso para convertir la madera en el producto que ofrecen hoy?


Los clientes italianos nos advirtieron de que si lográbamos secar la madera adecuadamente podría servir para

muebles. Nos sembraron la semillita de averiguar en el mundo, conocer experiencias de manejo del Eucalyptus grandis en otros países como Sudáfrica y se fue generando un modelo de industrialización. El secado de la madera no estaba incluido en el plan inicial, sino que fue una oportunidad en la que decidimos arriesgarnos.


¿En qué consiste el secado?


Así como la poda y el raleo separan madera que sirve de la que no, el secado es también una etapa clave que te abre las posibilidades para ofrecer productos diferentes. Antes todo el mundo decía “es imposible de secar el Eucalyptus grandis, se raja, se tuerce”. Nosotros hemos logrado tener un procedimiento que permite secar bien la madera y competir en calidad con la madera de otras especies que hay en el mercado.


¿Cómo se evalúa el destino de cada troza?


Básicamente, nos apoyamos en la tecnología para decidir de manera más eficiente. Hoy escáneres, rayos láser y sensores miran y deciden qué hacer con cada tabla. Un escáner tridimensional lee forma y otras características del tronco y setea todas las sierras que vienen en la planta, que se van a mover en segundos. Se trata de una tecnología muy de avanzada que permite que un software defina el corte acorde a las propiedades del tronco y a las necesidades comerciales. Luego, esas tablas que cortaste las empezás a ordenar en las diferentes categorías de calidad para mandarlas al secadero con cierto orden. Y después de que las tablas están secas, el proceso incluye clasificación con tecnología de rayos equis. Se detectan químicos o determinadas calidades en las tablas, incluso colores, que te permiten terminar de clasificar las calidades producidas.


¿Con qué frecuencia realizan inversiones tecnológicas?


En Urufor hay tecnología de punta en todo el proceso. Desde el inicio, en lo que es el aserradero, es decir, cuando se reciben los troncos de 5 metros y se aserran las tablas rectas. También en el secado y en la clasificación hay también mucha inversión y tecnología. E incluso en lo que es logística y distribución. En 2010 se renovó el núcleo básico del aserradero, cuando se sustituyeron las máquinas con la más alta tecnología a nivel internacional. Fue una decisión bien estudiada, luego de viajar, de conocer cortes y aplicaciones de la madera en el mundo, y de asesorarnos con proveedores de equipos. Tras esa gran inversión hasta ahora, todos los años se van haciendo inversiones, sea agregando componentes o comprando algunas otras máquinas para complementar el sistema. A medida que hay nueva tecnología la vas probando, mandás muestras para ver cómo queda, evaluás si es posible incorporarlo en tu sistema, cuánto sale y si se repaga la inversión. Urufor ha sido muy agresivo en todo lo que es inversión para poder ser competitivos en otros mercados. Nuestro fuerte son la calidad, apoyada en la tecnología, y los procesos muy eficientes. Para ello hemos traído tecnología de Estados Unidos, Suecia y Alemania, principalmente.


Llevás una vida entera dedicado a la empresa, ¿cuáles fueron los grandes hitos que le permitieron alcanzar el desarrollo actual?


Una vida entera, tal cual [risas]. Cuando entré no vendíamos todavía tablas secas… El acierto número uno es el producto forestal. Fuimos pioneros del grandis para la finalidad que tiene hoy, ya que en ese momento no estaba en la mesa de las tablas de maderas duras secas de calidad. Lograr ese recurso forestal sostenible, de buenos diámetros, de buenas podas, de buenos raleos, fue lo más difícil. También, tener la capacidad de generar productos para sobrevivir mientras dejás pronto ese árbol de 22 años. Estos logros son el resultado del trabajo de muchas personas y, dentro del equipo comercial, implicó mucho desarrollo, muchas horas de viajes largos cada año, para generar y sostener vínculos con clientes de lugares lejanos.


¿Qué característica mantiene hoy la empresa con respecto a sus inicios?


Cambió el porte, la cantidad de clientes, pero seguimos siendo una empresa familiar en la que se siente

el calor por el trabajo. Las personas estamos muy involucradas, muy metidas. Por ejemplo, todos conocemos el proceso de producción. Acá no existe que un vendedor conozca solo el producto del catálogo. El trabajo es más participativo y tratamos de entender y conocer más, por interés y para hacer mejor el trabajo. Siguen las ganas de hacer todo cada vez mejor. Por ejemplo, en el método de secado sabemos la calidad que damos hoy, pero todo el tiempo lo vamos ajustando, para mejorar y adaptarnos al mundo. Mantenemos la impronta de agresividad comercial en el sentido de no quedarnos con el “no se puede” sino de buscarle la vuelta, salir a tocar puertas, de esfuerzo, de mirar qué se hace afuera y también de ser autocríticos, porque existe mucha prueba y error que te enseña. Todo eso permanece y lo aprendí a trabajar en esta casa.


Al tener contacto permanente con el exterior, ¿qué visión tenés sobre la construcción en madera en Uruguay?


Con respecto al mundo, la construcción con madera en Uruguay es poca en comparación con la de otros materiales, pero viene creciendo en los últimos años. Lo vemos con muy buenos ojos, porque el sector forestal está más desarrollado que hace veinte años y el interés es mayor por parte de los empresarios que trabajan la madera. En este contexto, suena lógico que puedan surgir oportunidades comerciales para quienes busquen soluciones constructivas basados en la madera, por ejemplo, comenzar por producir algún componente específico y luego ir ampliándose.



Mayo 2021

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